运输部采用标准化模块工艺圆满完成万新道口入冬前隐患治理

专刊部  鲍雅辉

10月18日晚9点40分，一列满载着东露天矿剥离土方的电铁列车，平稳驶过万新道口。这标志着，运输部采用标准化模块工艺实施的道口隐患治理工程已完美收官。和以往整体浇筑式工艺相比，采用标准化模块工艺，整整节省了一个多月的时间。而施工速度快、维修简便、服务年限长正是模块式道口的“魔力”所在。

运输部主任李秀峰告诉笔者，万新道口地处煤都路中段，是运输部承担东露天矿南帮剥离排弃物及输出煤的必经之路，更是城市交通的重要路段。由于此处来往车辆密集，加之重车逐年增多，道口设备设施的稳定性受到了威胁。我们组织专业技术人员现场勘查，反复研究论证，自主研发设计，采用钢筋砼模块组合工艺技术治理道口隐患，既可保证运输生产安全，又能为我市畅通工程做出贡献。如果这种方式能够得到广泛推广，还将成为一个新的经济增长点。

据了解，工程从17日凌晨拉开序幕。18日上午，笔者来到万新道口，只见吊车、钩机、碴石运输车、特种作业车等大型设备齐聚作业现场，捣固机、抬道机更是一个都不少。

当日凌晨3点，参加隐患治理的干部员工们依次进入作业现场。破道、拆除线路、吊装模块、拼接、连线、调整接触网等环节是第一轮工序，而上砼枕、漏碴石、抬道、捣固则是另一轮工序。伴随着天光渐亮，运输部先进的配碴车和捣固车的黄色车体在朝阳下格外耀眼。班长杨栋宇指挥着，班组其他五名成员各司其职，各在其位，默契配合，完成相关路段的配碴和捣固工作。一时间，多工种交叉作业，多设备交替作战，往来交绪，忙而有序，且每一个环节、每一道步骤，都有安监人员全程盯防。

上午10点，模块制作方中煤公司第十分公司已开始实施吊装。在现场起重工的指挥下，吊车司机操纵着75吨吊车的起重臂，将12吨重的模块慢慢吊起，逐步升高，直至跨越高6米的接触网后，再一点点向下落，向下落，最终将模块的四角稳稳地落在了钢板上。

随即，工作人员反复用水平仪校正，待确认绝对水平后，才进行第二块模板的吊装。直到两块模板超平，再用40厚的钢板把将其连接到一起。之后的几块模板也依此接续连接，且全部模板所形成的线路水平误差均不超过2毫米。

“事实上，2毫米的误差，用肉眼难以看到。但‘运输部人’却坚持精益求精，尽最大可能提高到人力所能控制的最高限，只为确保道口的安全和使用寿命。实际上，近年来，我们陆续实施了多种新工艺，其中，最成熟的要数总体浇筑式道口，其使用周期一般在5年左右。但这个工艺施工耗时长，不适宜在车辆来往密集的重要道口施工建设。有所不同的是，眼下实施的标准化模块工艺，其使用寿命至少在15年以上，最高可达20年之久。而且，这种工艺尤其特别适宜在道路较窄、车流量大的道口实现快捷安设，不仅易安装，耗时短，更可减少对城市道路交通带来的影响。”李秀峰的这一番话，意味深长。

这不禁让笔者感慨，所谓“魔力”不过是在前行的轨道上，不断地去探索新知，寻求新法，从而获得新收获，催生新动能。在直面未来的“道口”上，运输部正被这“魔力”所推动，不断递增一路畅行的高质量发展加速度。